Le temps nécessaire pour terminer un seul processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage. Il comprend plusieurs composantes et la durée du cycle a un impact direct sur la productivité du travail et les taux d’utilisation des équipements.
Par conséquent, lors de la production, l’objectif est de minimiser les différents intervalles de temps au sein du cycle de moulage tout en maintenant la qualité du produit. Parmi ces intervalles, le temps d’injection et le temps de refroidissement sont les plus critiques, car ils influencent de manière décisive la qualité du produit fini. Au cours de la phase d'injection, le temps de remplissage du moule-est inversement proportionnel au taux de remplissage ; en pratique, cela varie généralement de 3 à 5 secondes. Le temps de maintien-la durée pendant laquelle la pression est appliquée sur le plastique dans la cavité du moule-représente une partie importante du temps d'injection total, allant généralement de 20 à 120 secondes (bien qu'il puisse s'étendre jusqu'à 5 à 10 minutes pour les pièces exceptionnellement épaisses). La durée de la phase de maintien n'affecte la précision dimensionnelle que jusqu'à ce que la matière fondue à la porte se solidifie ; une fois la solidification effectuée, le temps de maintien n'a plus d'impact. Il existe un temps de maintien optimal, qui dépend de facteurs tels que la température de fusion, la température du moule et les dimensions de la carotte et de la porte. En supposant des dimensions et des conditions de traitement standard, la durée optimale est généralement déterminée en identifiant le réglage de pression qui minimise les fluctuations du retrait du produit.
Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l'épaisseur du produit, les propriétés thermiques et de cristallisation du plastique ainsi que la température du moule. La période de refroidissement doit être suffisamment longue pour garantir que la pièce ne se déforme pas lors du démoulage ; généralement, cela varie de 30 à 120 secondes. Un temps de refroidissement excessif n’est pas nécessaire ; cela réduit non seulement l'efficacité de la production, mais peut également compliquer le démoulage de pièces complexes, induisant potentiellement des contraintes lors de l'éjection forcée. D'autres éléments temporels du cycle de moulage dépendent de la continuité et de l'automatisation du processus de production, ainsi que du degré de mise en œuvre de ceux-ci.
