La pression d'injection est générée par le système hydraulique de la machine de moulage par injection. La pression du vérin hydraulique est transmise via la vis d'injection au polymère fondu ; entraînée par cette pression, la matière fondue s'écoule de la buse à travers la carotte (qui sert de canal vertical principal dans certaines conceptions de moules), le canal principal et les canaux secondaires, pour finalement entrer dans la cavité du moule par la porte. Cette séquence constitue le processus d'injection-ou de remplissage-. La pression est nécessaire pour vaincre la résistance rencontrée lors de l'écoulement de la matière fondue ; à l'inverse, la pression de la machine doit contrecarrer cette résistance à l'écoulement pour garantir le bon déroulement du processus de remplissage.
Lors de l'injection, la pression est la plus élevée au niveau de la buse de la machine pour surmonter la résistance à l'écoulement rencontrée tout au long du trajet d'écoulement. Par la suite, la pression diminue progressivement le long du trajet d'écoulement vers le bord d'attaque de la matière fondue (front d'écoulement) ; à condition que la cavité du moule soit correctement ventilée, la pression au front d'écoulement finit par chuter jusqu'à la pression atmosphérique.
De nombreux facteurs influencent la pression de remplissage de la matière fondue ; ceux-ci peuvent être globalement classés en trois groupes : les facteurs matériels, tels que le type de plastique et la viscosité ; des facteurs structurels, tels que le type, le nombre et l'emplacement des composants du système d'injection, la forme de la cavité du moule et l'épaisseur de paroi de la pièce ; et les paramètres du processus de moulage.
